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不良品の発生防止には6Mのウォッチングでご安全に!

約 1 分

工場のキーマンや熟練の作業員が辞めてしまった..。
そう言えば最近、機械が調子悪いだとか壊れそうだとか聞いた..。
あっちの材料の方が安いからと輸入品に変えてしまった..。
人によってなのか作り方や検査の仕方が違う..。
無闇なコストダウン活動が始まった..。

不良品の発生には必ず原因が有ります!

効果的に止めるには、その急所をきちんと抑える事が大切です。
機械加工による生産の4要素として4Mと言う管理項目が有りますが、ここではそれに2つのMをプラスして6Mとして不良品が発生しない様に管理すべき6項目について考えてみたいと思います。

上で上げた6Mとは、下の6項目の英語の頭文字を取った標語となります。

  • Man ・・・ 人
  • Machine ・・・ 機械
  • Material ・・・ 材料
  • Method ・・・ 作業方法
  • Measurement・・・ 検査方法
  • Management ・・・ 管理方法

それでは各々の項目について、何故不良の発生にインパクトを与えるのか一つ一つ見ていきましょう。

Man(人)

6Mの中でもMan(人)が一番想像し易いと言うか、実体験と結びついているのでは無いでしょうか?

新しい人に変わった途端、何か味が変わってしまった..。
やっぱり安心のベテランにお願いしたい..などと思う事って結構有りますもんね。

人が変わると品質と言うのは変わってしまうものです。
マイナーな工程であったりすればインパクトは弱いのですが、メジャーな難しい工程のキーマンが変わった時は致命的な不良の発生を覚悟しなければならないかもしれません。

これは一体何故なのでしょうか?

人間は言語化出来ない暗黙知みたいなのを、良かれ悪かれ結構持ってしまっています。
意外とそれらの暗黙知が肝だったりした場合、残念ながらこの様な事が起きてしまうのです。

きっと全てが言語化され、標準化され、それに従って十分な訓練が行われれば基本的にはその様な事は起きない筈です。
しかしながらそれこそが本当に難しいので、人が変わった時には大小関わらず問題が発生してしまうのが常なのかもしれません。

Machine(機械)

Machine(機械)の一番わかり易いところでは、新しい何かが導入された時は操作の不慣れも手伝い、トラブルの予感が大いにしますよね!

また全ての機械は消耗していきある程度のタイミングで故障が発生してしまいますので、その前にメンテナンスもきちんと行わなければなりません。
或る意味、機械と人間は似ていますので新しい時は新しい時なりに、古くなったら古くなった時なりにきちんと対応しなければ、簡単に不良と言うのが発生してしまうのでは無いでしょうか。

機械に変更が加わった後のタイミングでは、エアーで行う様なコールドランや、実部材などを使って行うホットランなどの試運転を経てから、本番に取り掛かる様にしていきましょう。

Material(材料)

Material(材料)に関連して以前耳が痛くなる程聞いた話が、部材の調達を後進国に変えた事により起きてしまった不具合の発生です。
或る部品メーカーが自社のコストダウンの為だけに、前後の工程の外部の関係者には一切知らせず材料のサイレントチェンジをしてしまいました。
まあこれもコストダウン活動の一環と言えばそうなのですが、結果として周りに大損害を引き起こしてしまったのです!

その後進国のメーカーから調達した材料は結果的に耐久性が弱かったので、完成品として組み上げた後に十分な強度が保てなかったので..全部引き取り直して作り直しとなってしまったのです!!

外注先や材料にも、或る意味暗黙知が有り得ます。
必要なものが全て仕様値化されて居ればよいのですが、意外とそれ以外にも必要な仕様が隠れている場合も有り得るのです。

本当にどこからどこまでの仕様が必要なのか、どの様な影響が起こり得るのか、変更前に入念な調査が必要です。
また関係者との相談がなされていない場合は本当に取り返しの付かない事になってしまうかもしれないので、サイレントチェンジだけは止めましょう!

Method(作業方法)

Method(作業方法)は一斉に変えているのか、それとも人によって違うのかで、その問題の本質は異なります。

作業方法も品質の出来栄えには大きな影響を与えてしまいます。
結果として正しい変更であれば品質が高まったり、スピードが上がったり、結果としてコストダウンになる訳です。
しかしながら足元では良さそうに見えても、ちょっと時間が経てば問題が見えてくる不具合も有るので要注意です。

作業方法が人によって違うのは標準化や教育の問題です。
慣れてくると人によっては勝手なショートカットも行うので、同じ作業方法の徹底と言うのも意外と難しい課題として忘れてはなりません。

Measurement(検査方法)

Measurement(検査方法)と言うのは、所謂歯止めに繋がる話です。

作業が完璧であれば理論的には品質に問題が無い筈なのですが、やはり作業とは独立した確認と言う検査は必要です。

定量化出来る検査基準にはあまり問題が無いのかもしれませんが、例えば目視だとか触感だとかではどうしても人に因り、そして同じ人であってもどうしても不確実性が出てきてしまいます。
更に検査方法が変わってしまうと、通す品質がまた変わってきてしまう訳なのです。

不具合が発生すると関連して検査項目は増えるものなのですが、検査項目が増えると実は検査の不確実性が増えてしまいます..。
いずれにせよ検査は最後の関門なので、ここでバシッと不良を堰き止められる様にしなければならないので、安易に変更してはならないポイントですし、十分な訓練も必要だと考えられます。

Management(管理方法)

最後のMはこちらのManagement(管理方法)ですが、これはどこまで含めて考えるかが難しいところです。

ここまでの5Mをきちんと定期的にレビューしたりして管理するのは最低限の内容です。
そしてそれらを行いながら、ビジネスなので十分なマネタイズをしなければならない訳です。
更にプラスして、それらの出来栄えを人事評価に加えて報奨まで循環させる管理まで含めるべきかもしれません。

そこまで含めて管理され、それが回っているのであればこそ、今後も無理なく均質な品質が保てる事が期待出来ると考えられます。

6Mのまとめ

一つ一つ見ていくと、それら一つのMが変われば品質が変わり、結果的に不良が発生してしまうと言う様が理解出来たのでは無いでしょうか。

以前聞いた話では、最後のManagement(管理方法)が起因して、減給されてしまうのを恐れた作業員が工程内の不具合を隠してしまう事から起きてしまった大不良も有りました。

これら6Mについては、一蓮托生となる社内外の関係者とは出来るだけ共有し、変更の検討の際には必ず相談する様にしていきましょう。

面倒に感じてしまうかもしれませんが、後に起こりうる大惨事を考慮したら、その苦労は間違い無くしなければならない努力だと信じています。